注塑模具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀和尺（chǐ）寸的部件。模具（jù）的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等（děng）不同而可能千（qiān）變萬化（huà），但是基本結構是（shì）一（yī）致的。模具主要由澆注係（xì）統、成型零件（jiàn）和結構零件三部（bù）分組成。其中澆注係（xì）統和成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化（huà），是塑模中（zhōng）最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的部分。

澆注係統是（shì）指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分流道（dào）和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一（yī）段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩（liǎng）者因銜接（jiē）不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅物的（de）脫模。

冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製（zhì）品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分（fèn）流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個（gè）型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的（de）流動（dòng）、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。如果（guǒ）按相等料量的流動來說（shuō），則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流（liú）道（dào）贅（zhuì）物（wù）的冷卻（què）不利，而（ér）且（qiě）這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的（de）是（shì）梯（tī）形或半圓形截麵的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提（tí）供較快的充模速（sù）度。流道的（de）尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對（duì）大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大（dà）的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於（yú）這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構（gòu）。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺（chǐ）寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零（líng）件常有專用名（míng）稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱（chēng）陰模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結（jié）構。其次是（shì）根據確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計（jì）及確定各零件之間的組合方式（shì）。塑（sù）料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理（lǐ）來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣（qì）因受（shòu）壓縮（suō）產生高溫而將製品燒傷。一般（bān）情況下，排氣孔（kǒng）既可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻（què）固化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆（gǎn）與頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫（tuō）模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回（huí）程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝（zhuāng）置（zhì）

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑（sù）性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的（de）。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結（jié）構（gòu）等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結（jié）晶)，製品的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻（què）通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及（jí）組成（chéng）

塑料製（zhì）品通常要批量或大批量（liàng）生（shēng）產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性（xìng）能（néng）確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設（shè）備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易（yì）於保證尺寸精度。

3.考（kǎo）慮注射生產率（lǜ），提高（gāo）單（dān）位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精（jīng）度（dù）要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不（bú）加工或少加工。

5.模（mó）具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及（jí）更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選（xuǎn）用標準（zhǔn）模（mó）架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注（zhù）射（shè）模（mó）的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷（lěng）料井、拉（lā）料杆等。

2.成型（xíng）零件（jiàn）：成型塑件的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具（jù）的溫度。

4.塑件頂出係統（tǒng）：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構（gòu）幾順序（xù）定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安（ān）裝在注射機上的部分。

6.連接（jiē）係統（tǒng）：將各結構（gòu）件組成整（zhěng）體的連（lián）接係統。

7.導（dǎo）向係統：保證各結構件相互間（jiān）的移（yí）動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。

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