第（dì）一節 欠注

一（yī）．名詞（cí）解釋

熔料（liào）進入型腔後沒有充（chōng）填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示（shì）。

圖1 製品缺料（liào）示意圖（tú）

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選（xuǎn）用注塑設備時，注塑機的最大注射量（liàng）必須大於塑件（jiàn）重量。在驗（yàn）核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機（jī）塑化量的85%。

2. 供（gòng）料不足，加料（liào）口底部（bù）可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆（gǎn）注射行程，增加供料（liào）量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善（shàn）模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置、擴（kuò）大澆口、流道和注（zhù）料口尺寸以及采用較大的（de）噴（pēn）嘴等。同時，可在原料（liào）配方（fāng）中增加適量（liàng）助劑，改善樹脂（zhī）的流動性能。

4. 潤滑劑（jì）超量。應減少潤滑劑用（yòng）量及調整料筒與射料杆間隙，修複（fù）設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模（mó）具冷料（liào）穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統（tǒng）時（shí），要注意澆口平（píng）衡，各型（xíng）腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位（wèi），也可采用分流道平衡（héng）布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵（miàn）和澆口麵積，必要時可采用多（duō）點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查（chá）有（yǒu）無冷料穴，或其位置是否正確，對（duì）於型腔較深的（de）模具，應在欠注部位增設排氣溝槽（cáo）或排（pái）氣孔，在合（hé）理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣（qì）孔應（yīng）設置在型腔的最終充填處。使（shǐ）用水（shuǐ）分（fèn）及（jí）易揮發（fā）物含量超標的原（yuán）料時也會（huì）產生（shēng）大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及（jí）清除易揮發物。此外，在模具係統（tǒng）的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低（dī）注射速度、減（jiǎn）小澆（jiāo）注係（xì）統流（liú）動阻力，以及減小合模力，加大模具間（jiān）隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

圖3 困氣產生背（bèi）壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前（qián）必須將模具預熱至工藝要（yào）求的溫度。剛開機時，應（yīng）適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷（lěng）卻係統設計是否（fǒu）合理。

9. 熔料（liào）溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與（yǔ）充模長度（dù）接近於正比例關係（xì），低溫熔料的流動性（xìng）能下降，式的充模長度減短（duǎn）。應（yīng）注意將料筒加熱到儀表溫度後（hòu）還需（xū）恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料（liào）分解不得不采取低（dī）溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模（mó）時應使噴嘴與模具分離。減（jiǎn）少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持（chí）在（zài）工藝（yì）要（yào）求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓（yā）力（lì）太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆（gǎn）前進速度（dù），適當延長注射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注（zhù）射速度太慢。注射速度與（yǔ）充模速度直（zhí）接相關（guān）。如果注射速（sù）度太慢（màn），熔料充模緩慢，而低速流動的（de）熔體很容易冷卻，使其流動（dòng）性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高（gāo）注（zhù）射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當（dāng）塑件厚度與長度不成比例，形體十分（fèn）複雜且成型麵積很（hěn）大時，熔體很容易在塑（sù）件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設（shè）計塑件的形體（tǐ）結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注（zhù）射成型時，塑件（jiàn）的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑（sù）件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注（zhù）塑成型（xíng）不利，設計時應避（bì）免采用這樣（yàng）的厚度。

圖（tú）4 製件複雜或流路過長而凝固

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