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注塑過程中,熔融狀態的塑料進入模具型(xíng)腔的時候需要(yào)一瞬間排淨型腔(qiāng)內的空氣,其中包括型腔和澆注係統中存在的空(kōng)氣、塑料原料含(hán)有的水分在高(gāo)溫下蒸發而產生的(de)水蒸氣、高溫(wēn)下塑料分解產生的氣體、塑料中某些添加劑(jì)揮發或(huò)發生化學反應所產生的氣體等幾部(bù)分。合理地開設排氣(qì)槽,可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間、保壓時間(jiān)和鎖模壓力等參數,從而提(tí)高(gāo)生產效率,降低生產成本,降低機器的能量消耗。
注塑(sù)模具的(de)排氣在模具注塑成型中非常重要(yào),卻往往被很多人輕視或忽略。模具在注塑過程中型腔(qiāng)內(nèi)是有大量空氣存(cún)在的,而且塑膠料在加(jiā)熱(rè),熔融時,會有小分(fèn)子裂解氣等揮發。注塑機(jī)射出的速度可以(yǐ)達到(dào)子彈射出的速度,在如此快速充填過程中,型腔中的空氣必須要快速排出。否則(zé)就會造成產品的各種問題。主要問題如下:
1.產品充填(tián)速度慢,影響充(chōng)填速度造成材料冷卻,特別是薄(báo)壁件,不利於(yú)產品快速充填,容(róng)易產生(shēng)缺料。
2.造成模內壓力大,在產品上形成內應力,是造(zào)成產品變形和表麵發亮不良的因(yīn)素;
3.造成產(chǎn)品流動末端空氣在高(gāo)壓下(xià)溫度急劇升高,造成產品燒焦、熔接線處脆弱等問題;
4.造成材料溫度升高、碳化,產(chǎn)品(pǐn)表麵形成膠粉,產品不良等問題;
5.模具成型(xíng)麵持續高溫對模具使用壽命影響很大。
要預防和解決以上問題隻有加強模具排氣(qì),模具排氣也是有技術含量的(de)工作。絕不能掉以輕心,必須重視。那麽(me)應該怎麽(me)設計加工排氣槽呢?
1.很多(duō)模具廠排氣是由鉗工自己根據經驗自行加工的,其(qí)實(shí)是(shì)不正確的做法,模(mó)具排氣要由模具設計根(gēn)據模流分析(xī)結果、材料溢邊值和經驗來設計,由加工部門精確加工出來才是正確做法;
2.排氣槽位置和深度選擇也很重要:
A.根據(jù)產品大小和壁厚在澆口附近一定距離不要設計排氣槽,因為澆(jiāo)口附近壓力大且保壓時間長,容易形成披風;
B.排氣槽的深度不要設計一樣,以澆口為中心直到材料流動末端應該逐漸加深,如材料溢(yì)邊值為0.05MM,可以設計成近澆口區域到流(liú)動末端逐漸為0.01,0.015,0.025,0.03,產品流動末端甚至可以設計到0.05MM或更(gèng)深,可以根據產品壁厚和注塑壓力來設計排氣(qì)槽。很多模具廠嫌麻煩往(wǎng)往設計加(jiā)工成一樣深度,也是不對的思路。
C.排氣槽的間距也應該是以澆口為中(zhōng)心逐漸加密,甚至有些要設計成整圈分型麵(miàn)排氣槽,利用分型麵排(pái)氣(qì),但是要注(zhù)意整圈(quān)排氣的深度同樣要有不同的深度(dù),不然會造成澆口附近出披風,流動末端卻排氣不良問題;
D.在流道末端一定要設計排氣槽,並且要足夠深。
E.模具鑲件盡可能都做上排氣槽,在深肋和深(shēn)槽下麵盡可能設計鑲件,並設計排氣槽,不然同樣(yàng)會造成充填(tián)不(bú)良和(hé)產品困氣燒焦等問題;
3.滑塊等結(jié)構也是要象模仁一樣設計排氣,設(shè)計規則和模仁一樣;
4.在產品熔接線位置一定(dìng)要設計排氣槽,並且排(pái)氣槽深度要做大;
5.對於一些薄(báo)壁件,因為充填速度要非常快(kuài),需要在表麵做整排排氣片,排氣深度(dù)要把握好;
6.有(yǒu)些模具明明做了排氣可還是排氣不良,怎麽回事(shì)?請檢(jiǎn)查你做的排(pái)氣是不是沒有通到大(dà)氣,如果排氣槽不能和大氣相(xiàng)通就成了聾子的耳朵,特別(bié)是鑲件排氣被很多人(rén)忽略,這點很值得注意;
7.排氣(qì)槽前段排氣處離產品0.8~1.5為佳,針對(duì)特殊塑料(liào)可以做到(dào)0.3~0.5,一定不要太遠了,後端加深至(zhì)0.5以上並與大氣相通 ;
8.排氣槽要做適當的拋光處理,是不(bú)是很多人根本沒有做?排氣槽為什麽需要拋光(guāng),因為(wéi)熱空氣被(bèi)排出時往往會帶出(chū)些塑膠粉塵,排氣槽太粗糙會阻(zǔ)礙粉塵排出,膠(jiāo)粉(fěn)黏在排(pái)氣槽中會阻礙排氣,且不易清理;
9.排氣槽一定要定時清理,不是等產品出問題了再清(qīng)理(lǐ),模具保養要清理,甚至每班都要清理。
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