注射（shè）模具壓力：注（zhù）射壓（yā）力（lì）設定要（yào）遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速（sù）度（dù）、使熔（róng）體能夠順利充滿模具型腔即（jí）可，過高的壓力容易使（shǐ）製品內（nèi）產生內應力（lì）;但在成型尺寸精度較高的製品時，為（wéi）防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫（tuō）模後的收縮（suō）。
　　注（zhù）射模具速（sù）度：注射速度會影響（xiǎng）模具的外觀質量，其設定（dìng）應根據模具的（de）幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會（huì）形成固化（huà）層，因而降低了可流動（dòng）通道的厚度，一般根（gēn）據模具結構和注射速度不同（tóng），模壁會有0.2mm左（zuǒ）右的（de）固（gù）化層（céng）。因此成型中通常采用較快的（de）注（zhù）射速度。
　　由於澆道（dào）係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產（chǎn）品質量要求，在不同部位對充模熔（róng）體的流（liú）動（dòng）狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過（guò）程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同（tóng）的壓力和速度（dù），稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或（huò）四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至（zhì）澆口處（chù）為第二段，產品充滿型腔（qiāng）約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量（liàng）法來確定各段的切換位（wèi）置點;實際生產中（zhōng），應根據模具質量要（yào）求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合（hé）理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將（jiāng）注射（shè）時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合（hé）理的位置點。但在調試觀察的過（guò）程（chéng）中必須注（zhù）意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而（ér）發生（shēng）粘模。

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