1、注塑件的工作原理

與打針用的注射（shè）器相似，它（tā）是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已（yǐ）塑化好（hǎo）的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的（de）模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注（zhù）射成型是一（yī）個循環的過（guò）程，每一周期主要包括

定（dìng）量加料—熔融塑化—施壓注（zhù）射（shè）—充模冷卻（què）—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下（xià）一個循環。

3、注（zhù）塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統操作三個（gè）方（fāng）麵。分別進行注射過程（chéng）動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段（duàn）溫度的監控，注射壓力（lì）和背壓（yā）壓力的調節等。

4、一般螺杆式注塑件的成型（xíng）工藝過程（chéng）是

首先將粒狀或粉狀塑料加入（rù）機筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒（tǒng）外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模（mó）和注射座前移，使（shǐ）噴嘴貼緊模具的澆口道（dào），接著向注射缸通人壓力油，使螺杆向（xiàng）前推進，從（cóng）而以很高的壓力（lì）和較快（kuài）的速度將熔料注入溫度較低的（de）閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可（kě）開模取出製品（保壓的目的（de）是防止模腔（qiāng）中熔料的反流、向模（mó）腔內補充物料，以及保證製品（pǐn）具有一定（dìng）的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實（shí）現和保證成型（xíng）製品質量的前（qián）提（tí），而為滿足成型的（de）要求（qiú），注射必須保（bǎo）證有足夠的壓力和（hé）速度。同時，由於注射壓力很高（gāo），相應地在（zài）模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之（zhī）間），因此必（bì）須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝（zhuāng）置是注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價（jià）主（zhǔ）要有（yǒu）三個方麵

第（dì）一是（shì）外觀質量，包括完（wán）整性、顏（yán）色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第（dì）三是與用途相應的物理性能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員往往（wǎng）苦於麵（miàn）對用工藝手段來彌補模（mó）具缺陷帶（dài）來的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是（shì）提（tí）高製品質量和產量的必要途徑

由於注塑周期本身很（hěn）短，如果工藝條件掌（zhǎng）握不好（hǎo）,廢品（pǐn）就會源源不絕。在調整工（gōng）藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫（wēn）度、時間統統（tǒng）一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何（hé）道理。調整工藝（yì）的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的（de）問題就有十多個可能的（de）解決途徑，要選擇出（chū）解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有（yǒu）時要增加料量，有（yǒu）時要減少料（liào）量。要承認逆向措施的（de）解決問題的可行性。

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