為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出（chū）適合的溫度及壓（yā）力條件，且製訂標（biāo）準的注塑模（mó）具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看（kàn）料筒內的塑料料是否（fǒu）正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔（zǎi）細，以免劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內，因為劣解膠料及（jí）雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未（wèi）凝固（gù）時（shí），在調整控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器及（jí）模具的（de）條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的（de）時（shí）間不可短於閘口塑料凝固的時間（jiān），否則成品重量會（huì）減小而損及成品之性能。且當模（mó）具被加熱（rè）時螺杆前進時間亦需酌予增加（jiā）以便壓實成品。 

6、合理調整減（jiǎn）低（dī）總加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）(應等樣品冷卻至室溫（wēn）時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油（yóu）壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸（cùn）不甚變（biàn）動而加工之條件（jiàn）亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續（xù）或（huò）大或小於平（píng）均值（zhí）的模穴號記下，以（yǐ）便檢查（chá）注塑模具之尺寸是否正確。