注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的（de）連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合（hé）開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上，填充時間越（yuè）短，成型效率（lǜ）越（yuè）高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時（shí）剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層（céng）厚度變薄。因此在流（liú）動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較（jiào）低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較（jiào）為明顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加（jiā）上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域（yù）在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝（yì）保壓階段

保（bǎo）壓階段（duàn）的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程（chéng）中（zhōng），注（zhù）塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快（kuài），熔體（tǐ）粘（zhān）度（dù）增加也很快，因此模具（jù）型（xíng）腔內的（de）阻力很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑件也（yě）逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑（sù）料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密（mì）實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化（huà）。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模（mó）力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時（shí），應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑（sù）機（jī），以防止漲模（mó）現象並能有效（xiào）進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模（mó）具中（zhōng），冷卻係（xì）統（tǒng）的設計非常重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於冷卻時（shí）間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮（suō）短成型（xíng）時間（jiān），提高注（zhù）塑生產率，降低成（chéng）本。設（shè）計不當的冷卻係統會使成型時間拉長（zhǎng），增加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至（zhì）冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳（chuán）導，至接觸（chù）外界後散溢於空氣中。

注（zhù）塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重（chóng）最大，大（dà）約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑料（liào）製（zhì）品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具（jù）材料及（jí）其冷卻方式。模（mó）具材料，包括（kuò）模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大（dà）。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出（chū）的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越（yuè）多，冷卻