注（zhù）塑成型（xíng）工藝一般包括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝（yì）階段是一個（gè）完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個（gè）注塑（sù）循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在（zài）粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力（lì）降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往（wǎng）往取決於待填充的（de）體積大小。即（jí）在流動控製階段（duàn），由（yóu）於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動（dòng）阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的（de）流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵（miàn）的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同（tóng），溫（wēn）度、壓力也（yě）不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔（róng）接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造（zào）成應力集中（zhōng），從而使（shǐ）得該部分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強（qiáng）度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔（róng）體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑（sù）料的收（shōu）縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流（liú）動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受（shòu）模壁冷卻（què）固化加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力（lì）相（xiàng）當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流（liú）動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的（de）壓力借（jiè）助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐（chēng）開模具的（de）趨勢，因此需要適（shì）當的（de）鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將（jiāng）模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力（lì）過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻（què）階段（duàn）

在注塑成（chéng）型（xíng）模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料（liào）製（zhì）品因受到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一步造成塑料製品的（de）翹曲變形（xíng）。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其中以冷（lěng）卻（què）時（shí）間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的（de）鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷（lěng）卻（què）速（sù）率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型（xíng）腔材料以及（jí）模架材料對（duì）冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻（què）水管越靠近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻