一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件（jiàn）控製不（bú）當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具故障

由於（yú）塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產（chǎn）生光澤不良。若型腔表麵（miàn）有油汙，水分，脫模劑用（yòng）量太多（duō）或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要適當。

模（mó）具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通常（cháng），不同種類的塑料在不（bú）同模（mó）溫（wēn）條件（jiàn）下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或（huò）過低都會導致光澤（zé）不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後（hòu）立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫（wēn），最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫（wēn）水的方法，使熱（rè）量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋（jīn）條（tiáo）過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大（dà），熔料呈（chéng）湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製（zhì）品表麵缺陷?

二、成型條件控製（zhì）不當

如果注射（shè）速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太（tài）小（xiǎo）或溫度太低（dī），纖維增強（qiáng）塑料的填（tián）料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填（tián）料無方向性分布，料筒溫度太低（dī），熔料塑化不良以及供（gòng）料不足，都會導致塑件表麵光澤不（bú）良（liáng）。對此，應針對（duì）具體（tǐ）情況進行調整。

若（ruò）在澆口附近或（huò）變截麵處產生暗區，可（kě）通過降低注射（shè）速率（lǜ），改（gǎi）變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在（zài）變（biàn）截麵處增加圓弧過（guò）渡等到方法予以排除。

若塑件表麵（miàn）有一層薄薄的乳白色，可適當降低注（zhù）射速度。如果由於填料的分（fèn）散性能（néng）太差（chà）導致表麵（miàn）光澤不良，應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型原料（liào）不符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因（yīn）及處理（lǐ）方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物（wù）含量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑（sù）件表麵光澤不良。應對原料進行預幹（gàn）燥處理。

2.原料或著色（sè）劑（jì）分解變色（sè）導（dǎo）致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性（xìng）能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量（liàng）潤滑劑（jì）以及提（tí）高加（jiā）工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻（yún）。應（yīng）篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁塑（sù）件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑（sù）件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後（hòu），立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定（dìng）型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

標題：注塑件（jiàn）表麵（miàn）光澤不良該如何解（jiě）決（jué） 網址：http://www.ycygw.com/server/show/id/1242.html

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