在（zài）很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺（quē）陷，導致模具性能下（xià）降，那如何減少模具加（jiā）工缺陷呢（ne）？
    1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪，采用（yòng）白剛玉（yù）的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新（xīn）的切削（xuē）刃，因此切削（xuē）力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如（rú）46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高（gāo）釩高鉬狀況，選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工（gōng）硬質合金（jīn）、淬火硬度高的材（cái）料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件（jiàn）粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材（cái）料（liào）的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優（yōu）於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持（chí）砂輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造成工（gōng）件表麵燒傷，強度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻（què）潤滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持（chí）冷卻（què）潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防止工（gōng）件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處（chù）理後的淬火應力降低（dī）到最（zuì）低限（xiàn）度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力（lì）的作用下，組織（zhī）產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模（mó）具為了消除磨（mó）削（xuē）的（de）殘餘應力，在（zài）磨削後應進行（háng）低溫時效（xiào）處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘（cán）留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注意環境溫度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右（yòu）的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變（biàn）形量1.2μm/℃)，各精加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加（jiā）工，改善（shàn）模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小（xiǎo），不會產生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬質合（hé）金，碳化矽砂輪（lún）的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給量較小的（de）精磨（mó）方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑向進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪（lún）與工件接觸麵（miàn）積減少，散熱條件得到（dào）改善，從而有效地控（kòng）製表層溫度的提高。

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