模具作為工件製造的重要工具,在進行加工（gōng）過程中難免會有一些缺陷,而導致工（gōng）件製造後,不能（néng）很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項（xiàng）措（cuò）施為您詳細介紹（shào）。

七項措施解決（jué）模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生（shēng）新的切削刃,因此切削力小,磨削（xuē）熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低（dī）切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具（jù）鋼材的（de）高釩（fán）高鉬狀（zhuàng）況,選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較（jiào）適（shì）合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍（dùn）化後,會在（zài）工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵（miàn）燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻（què）潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內,以防止工件熱變形。改善（shàn）磨削時（shí）的冷卻條（tiáo）件,如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將（jiāng）切削液引入砂（shā）輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的（de）冷（lěng）卻作用,防止工件表麵（miàn）燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力,在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷（lěng）卻,這樣硬度可下降（jiàng）1HRC,殘留應力（lì）降低40%~65%.

5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫（wēn）磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃),各精加工工序（xù）都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。

6、采用電解磨削加（jiā）工,改善模具製造精度和表麵（miàn）質量。電解磨削時,砂（shā）輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因（yīn）而磨削力小,磨（mó）削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙（cāo）度可（kě）優於Ra0.16μm;另外,砂輪的（de）磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸（chù）麵積（jī）減（jiǎn）少（shǎo）,散熱條件得到改善（shàn）,從而有效地控製表層溫度的提高。