一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的（de）分流道設計成長度相（xiàng）等、形狀及截麵尺寸相同的（de）形式，否則就需要通過調節澆口（kǒu）尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致（zhì），這就是注（zhù）塑加工（gōng）澆注係（xì）統（tǒng）的平衡。

1. 型腔布局與（yǔ）分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形式（shì）分平衡式和（hé）非平衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主流道（dào）到各個型腔的分流道，其長度、截（jié）麵形狀和尺寸均對應相等，這種設（shè）計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主（zhǔ）流道到各個（gè）型腔的分流道的長（zhǎng）度可能不是（shì）全（quán）部對應相等，為了達（dá）到各個型（xíng）腔均（jun1）衡進料同時充（chōng）滿的目的，就需要將澆口開成不同的（de）注塑加（jiā）工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道（dào）的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工（gōng）藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口（kǒu）平衡

當采用非平衡式布置的澆注（zhù）係統或者同模生產（chǎn）不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑（sù）加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過（guò）粗略估算和試模來（lái）完成（chéng）。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值（zhí）應（yīng）符合下述要求：相同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須與其塑件（jiàn）的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加（jiā）工成對應（yīng）相等（děng）的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量（liàng），後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚（hòu）度，因為（wéi）澆口厚度不一，則（zé）澆口冷凝封（fēng）固的時間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件（jiàn）重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是（shì），試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等（děng）注塑加工工藝條件應與批量（liàng）生產時一致。

在完成（chéng）一次（cì）注射循環的間（jiān）隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間（jiān）的溫度（dù）狀況時，發現噴（pēn）嘴端部（bù）的溫度低於所（suǒ）要求的塑料熔體溫度，從（cóng）噴嘴端部到注射機料筒（tǒng）以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這（zhè）時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區（qū）域（yù）內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相（xiàng）對（duì）較低的冷料（liào）進入（rù）型腔，便會產生次品。為克（kè）服這一現象的影響，用一個井穴（xué）將主流道延（yán）長以接收冷（lěng）料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設（shè）在主流道對麵的動模板上，其（qí）標稱直徑與主流道（dào）大端直（zhí）徑相同或略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴的體（tǐ）積。為常用冷（lěng）料穴和拉（lā）料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端（duān）部為（wéi）Z字形拉（lā）料杆形式（shì）的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出（chū）後常常需人工取出而不能自（zì）動脫落;是靠帶（dài）倒錐（zhuī）形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒（dǎo）錐形用來拉主流道（dào）凝料的形（xíng）式。適用於彈性較好的軟質塑料，能（néng）實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料（liào）穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球（qiú）形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩種形式適於彈性較（jiào）好的塑料（liào）;是使用帶有分流錐形式（shì）拉料杆（gǎn）的冷料穴，適合（hé）各種（zhǒng）塑料，適用於中間有孔的塑（sù）件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形（xíng）式（shì）的場合。

有時因分流道較長，塑（sù）料熔體充模的溫（wēn）降較大時，也要求（qiú）在其延伸端開設較小的冷料穴，以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔。冷（lěng）料穴除了具（jù）有容納冷料的作用以外，同時還（hái）具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模（mó）一側，便於脫模的功能。在（zài）脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同（tóng）時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動（dòng）作推出澆注係統凝料。並不是（shì）所有注射模（mó）都需開設（shè）冷（lěng）料穴，有時（shí）由於（yú）塑料性能或（huò）注（zhù）塑（sù）加工工（gōng）藝控製較好（hǎo），很少產生冷料或塑件要求不高（gāo）時，可不必設置 冷料穴（xué）。如果初始設（shè）計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增（zēng）設。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料（liào）受熱或（huò）凝固產生的低分子（zǐ）揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣（qì）體不能被排除幹淨（jìng），一方麵將會在塑件上（shàng）形（xíng）成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺（quē）料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產（chǎn）生高溫會導致塑件局部炭化（huà）或燒焦，同時積存（cún）的氣體還會產生反向壓力而（ér）降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在（zài）注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合（hé）適及增加（jiā）塑料熔體匯合處的熔（róng）接強度，還需在塑料充填到的型腔（qiāng）部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間（jiān）隙排氣（qì）：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙（shuāng）支點（diǎn）的（de）固定型芯端部與模板的配合（hé）間隙進行排氣，其間隙為（wéi）0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣（qì）槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔（qiāng）5~8mm後設計成（chéng）開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止（zhǐ）在排（pái）氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附（fù）近又無可（kě）供排氣的推杆（gǎn）或活動型芯時（shí），可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設（shè）置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法（fǎ）很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在（zài）塑件（jiàn）內側。