在實際的設計過程中，根據設計內容要求，需要考慮畫（huà）2D工程圖或3D造型（xíng）的先後順序。注塑模具設計順序和（hé）內（nèi）容各企業（yè）都（dōu）有所不同，並非全（quán）部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進（jìn）行修正，直至最終設計定案設內容（róng）與步驟詳（xiáng）下內容（róng）

1據客戶提供塑（sù）件3D造（zào）結構，對塑件產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證（zhèng）製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理均勻性、成型收縮率（lǜ）等)進行確認，了解注塑設備參（cān）數（shù）是否與模具相關尺寸匹配，模具的（de）型腔數、製品生產批量、鋼材（cái）要求等，然後把資料轉化（huà）成（chéng）設計說明（míng）書。

2確（què）定模具類型（xíng）、總體結構、型腔數目（mù）、型腔的布局排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型(冷（lěng）澆（jiāo）道、熱流道)，進行模流（liú）分析（xī），確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構（gòu）和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複（fù）位係統設計。

8冷（lěng）卻、加熱係統設（shè）計。

9導向和定位係統設計。

10模架（jià）的選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊（kuài）)。繪製模架零件圖，盡量按標（biāo）準模架設計。采用鑲塊結構（gòu）的模架設計要求標注上A板、B板的粗（cū）開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺（chǐ）寸的計算，動、定模（mó）結構(常規結（jié）構、特殊結構)，抽芯機構，脫模（mó）、緊固件等機構（gòu）的細化設計。

12型腔（qiāng）排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動（dòng）作零件的工藝及細節的設計與審（shěn）查。

15考慮其他結構件設計（jì），如水路附件、保護裝（zhuāng）置、銘牌、電器等設計。

16繪製模具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進（jìn）行尺寸（cùn）標注)。