現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間（jiān）變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱（rè）器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼（tiē）在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注（zhù）塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適（shì）應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使（shǐ）用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速（sù）度（dù）。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確（què），因（yīn）為非正常（cháng）運行會引致（zhì）壓力流（liú）失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根（gēn）據實際（jì）需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液（yè）黏度不（bú）一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。