近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動（dòng）了塑膠（jiāo）模（mó）具行業。目前（qián），國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高（gāo），正在向（xiàng）規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家（jiā）是典型的單件生產製造廠（chǎng）家，每套（tào）塑膠模具都要（yào）進行創造性的設（shè）計、數控編程、生產準備、機械加工、裝（zhuāng）配及試衝，增加了廠家生產（chǎn）管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短（duǎn）開（kāi）發周期、提高塑膠模具技（jì）術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵臨（lín）的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程（chéng）是縮短塑膠模具開（kāi）發周期最（zuì）有效的途徑之（zhī）一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設計標準數據庫，包括單獨零件的標（biāo）準零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員（yuán）設計塑（sù）膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精（jīng）細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到（dào）位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工（gōng）到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無需調試（shì）：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用（yòng）清根等。通過精細化加工（gōng）和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。