常見（jiàn）的塑膠（jiāo）模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類（lèi）機構（gòu）在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的（de）情況下（xià）可采用彈（dàn）簧（huáng）推出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先完（wán）成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式（shì）抽芯（xīn）機構損壞。

二、冷卻不良（liáng）或水（shuǐ）道漏水。

模具的（de）冷卻效果直接（jiē）影響製品的質（zhì）量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具（jù）整（zhěng）體或（huò）局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工（gōng）以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模（mó）具製造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側（cè）座跨距大，造（zào）成注射時模（mó）板（bǎn）下彎。

故動（dòng）模板必（bì）須選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度（dù）鋼板，在必要時（shí），應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力（lì）。

四、頂杆（gǎn）彎曲，斷裂或者漏料（liào）。

自製的頂杆質量較好，就是加（jiā）工成本太高（gāo），現在一般都（dōu）用（yòng）標準件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果（guǒ）太大（dà），則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結（jié）果在下（xià）一（yī）次合模時這段露（lù）出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了（le）解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫（háo）米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退（tuì）自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製（zhì）品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端（duān）變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用標準（zhǔn）件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。