注塑模（mó）具（jù）故障及其排除方法

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起（qǐ）導向作用，以保證型（xíng）芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受（shòu）力件或定（dìng）位件用。

在以下兩種情（qíng）況下，注射時動、定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速（sù）率大，在此處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對（duì）稱，如階梯形分型麵（miàn）的模具，相對的兩側麵所受的反壓（yā）力不相等。

2、澆口脫料困難（nán）

在（zài）注塑過程（chéng）中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次是材料（liào）太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向（xiàng）充（chōng）料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下（xià），注射時側向偏移力（lì）將加在導柱（zhù）上，開模時（shí）導柱表麵拉毛，損傷，嚴（yán）重時導柱彎（wān）曲或切斷，甚至無法開模（mó）。

為了解決以上（shàng）問題，在模具分型麵上增設高強（qiáng）度的定位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的是采用圓（yuán）柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度至（zhì）關重要。在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小（xiǎo）。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要（yào）求。

4、動模（mó）板彎（wān）曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往（wǎng）往改變原（yuán）設計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下（xià）方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能（néng）力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射（shè）時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在（zài）下一次（cì）合模時這（zhè）段露出的頂杆不（bú）能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退（tuì）自如。

6、冷卻不良或（huò）水道漏水

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產（chǎn），嚴重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損（sǔn）壞。

冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產（chǎn）品形狀而（ér）定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工（gōng）困難（nán）而省去這個係統，特別是大（dà）中型（xíng）模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽（cáo）長度太小

有些（xiē）模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑（huá）塊複（fù）位不順（shùn），使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯（xīn）動作後，留在滑槽（cáo）內（nèi）的長度（dù）不應小於導槽（cáo）全長的2/3。

8、定距（jù）拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即（jí）合模同（tóng）時搭扣，開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的（de）模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免（miǎn）使用，可以改（gǎi）用其他機構。在抽心力比較小的（de）情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的（de）方法，在（zài）抽（chōu）芯力比較大的情況（kuàng）下可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後（hòu）再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病（bìng）大多是（shì）加工上不（bú）到位以及（jí）用料太小，主要有以下兩個（gè）問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在較短的開模（mó）行程內產生較的大抽芯距（jù）。

但是采取（qǔ）過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值時，在抽（chōu）芯過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了（le）滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根（gēn）據經（jīng）驗，傾（qīng）角A不（bú）應大於（yú）25°。