一般產品表麵光澤缺陷可（kě）分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型（xíng）原料（liào）使用不當。

一、模具故障（zhàng）

由於塑件（jiàn）的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔（kǒng）等表麵（miàn）缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型（xíng）腔表麵有（yǒu）油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用量太多或選用不（bú）當，也會使塑件表麵發暗。

因此（cǐ），模具的（de）型（xíng）腔表麵應具有較好的（de）光潔度（dù），最好采（cǎi）取（qǔ）拋光處理或表麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也（yě）有很大的影響（xiǎng），通常，不同種類的（de）塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模（mó）溫過高或過低都會導（dǎo）致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔（qiāng）接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可（kě）適當提高（gāo）模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通（tōng）入溫水的方法，使熱（rè）量在型（xíng）腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還（hái）可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以（yǐ）及澆口和（hé）澆道截麵太小或突然變（biàn）化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具（jù）排（pái）氣不（bú）良等模具故障都會影響塑件的表麵（miàn）質量，導致表麵光澤（zé）不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間太（tài）短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外（wài）露或鋁箔狀填（tián）料（liào）無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針（zhēn）對具體情況進行（háng）調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降（jiàng）低注射速率，改（gǎi）變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等到方法（fǎ）予以排除。

若塑件表（biǎo）麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太差導致（zhì）表麵光澤不良，應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不（bú）良。其（qí）產生原因及處理方法如（rú）下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型（xíng）腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高（gāo）的原料和著（zhe）色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使（shǐ）塑件（jiàn）表麵不密導致光澤不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒（lì）度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑（sù）件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件（jiàn）從模具中（zhōng）取出後，立即放入浸（jìn）在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減（jiǎn）少其（qí）用（yòng）量。