塑膠製品廠（chǎng）分析產品產生收（shōu）縮原因，塑料熔體在高溫高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺（chǐ）寸，這種體積變小的現象（xiàng）即為收縮性。產生收縮的主要原因有以下幾種。 
一（yī）、塑料的熱脹冷縮 
    塑膠製品公司指出，絕大（dà）多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將（jiāng）塑料（liào）原料熔融，這（zhè）時的熔融溫度達到（dào）二三百度，塑料原（yuán）料受（shòu）熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度（dù）降低，它的體積勢必要發生收縮（suō）。
二、澆口截麵尺寸 
    不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高（gāo）型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。 
三、殘餘應力的變化 
    塑膠製品廠指出，塑（sù）件在（zài）成（chéng）型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的（de）影響，成型後（hòu）的塑件中有殘 餘應力存在，這種（zhǒng）殘餘應力會（huì）逐漸（jiàn）變小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮（suō）一般（bān）稱為後收縮。
四、化學結構的變化 
    有些塑料在（zài）成（chéng）型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結（jié）構變（biàn）為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。
五、塑料（liào）品種
    每種塑料的收（shōu）縮性均不同（tóng），並隨工藝因素的不同而變化。一般來說，結晶型塑（sù）料（liào），如 PP、PA 等，比（bǐ）非結晶型塑料，如 PC、PS、ABS 等表現出較大的脫模後收縮（suō）和較寬的收縮範圍。塑膠製品廠指出，結晶型塑料收縮大的原因是：塑料熱膨脹係數的影響和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。
六、塑件壁（bì）厚
    塑（sù）膠製（zhì）品（pǐn）廠指出，厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫（tuō）模後（hòu）的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件（jiàn）在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個（gè）塑件上壁厚（hòu）有厚有薄（báo），在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收（shōu）縮率（lǜ）也會突然變化，這種變化會造成該處產生較（jiào）大的內應力。