在模具設計方麵（miàn），影響塑（sù）件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等（děng）。

1.澆注係統的設計
    注（zhù）塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結（jié）層與中心（xīn）流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之（zhī），流動距離（lí）越短，從澆口（kǒu）到製件流動（dòng）末端的流動時間越短（duǎn），充模時凍結層厚度減薄，內應力降低（dī），翹曲變形（xíng）也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件（jiàn）冷卻（què）速（sù）度的不均勻也將（jiāng）形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如（rú）果在注射成型平板（bǎn）形（xíng）塑件時所用的模具（jù）型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模（mó）腔麵的（de）熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收（shōu）縮，收縮的不均勻將使塑件翹（qiào）曲。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成（chéng）頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模（mó）阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過（guò）大(尤其在脫模溫度太高時（shí）)而使塑件產生（shēng）變形。頂杆的布置應盡（jìn）量靠近脫模阻力大的部（bù）位。在（zài）不影響塑件（jiàn）質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式（shì），將使塑件（jiàn）產生變（biàn）形（xíng），甚至頂穿或產生折疊而造（zào）成塑件報廢，如改用多（duō）元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。