在（zài）模具設計方麵，影響塑（sù）件變形的（de）因素（sù）主要有澆注係（xì）統、冷卻（què）係統與頂出係統（tǒng）等。
1.澆注係統的設（shè）計（jì）
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的（de）數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從（cóng）而導致塑件產（chǎn）生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補（bǔ）縮引（yǐn）起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到（dào）製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減（jiǎn）薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少（shǎo）。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻（yún）也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別（bié）導致彎曲力矩的產生而（ér）使塑件發生翹曲（qǔ）。
如果在注射成型平板形塑件時所用的（de）模具型腔、型芯（xīn）的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱（rè）模腔麵的料層則會繼續收（shōu）縮，收縮（suō）的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統（tǒng）的設計（jì）
    頂出係統的（de）設計也（yě）直接影響塑件的變形。如果（guǒ）頂（dǐng）出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因（yīn）此，在設計頂出係統時應力（lì）求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑（sù）件單位麵積受力過（guò）大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆（gǎn）的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使（shǐ）用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂（dǐng）杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產（chǎn）大型深腔薄（báo）壁的塑件時（shí），由於脫模阻力較大（dà），而材料又較（jiào）軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或（huò）產生折疊而造成塑件報廢（fèi），如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。