在很多情況下，模具加工完也會體現（xiàn）出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷（xiàn）呢（ne）？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產（chǎn）生（shēng）新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等（děng）粒度，如46~60目較（jiào）好（hǎo），在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪（lún），自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的（de）材料時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨（suí）著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在（zài）數控成型（xíng）磨床、坐標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工（gōng），效果優於其它種類砂輪。在（zài）磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件表麵滑（huá）擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清（qīng）潔，從而（ér）控製磨削（xuē）熱（rè）在允許範圍內，以防止工件熱變（biàn）形。改（gǎi）善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的（de）中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到（dào）最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在磨（mó）削力的作用（yòng）下，組（zǔ）織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的（de）殘（cán）餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴（yù）中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下（xià）降1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要（yào）注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材（cái）料（liào）有10.8μm左右（yòu）的變（biàn）化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充（chōng）分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造精度（dù）和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置（zhì）小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細（xì）磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散熱條件得到改善，從而有效（xiào）地控製表層（céng）溫度的提高。