在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題（tí），成為大家追求的一個新（xīn）目標。 
產（chǎn）品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求（qiú）的前提下（xià），企業應盡（jìn）量采用市場上較為常見、成熟的技術。例（lì）如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開（kāi）口回彈達8mm，弧度（dù）回彈達（dá）15mm。對於這些問（wèn）題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而（ér）且材料浪（làng）費嚴（yán）重。 
2．產品結構 
    多（duō）車型開發時，應多考慮產品的（de）通用（yòng）性。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序增加或模具結構複雜化（huà）。 
3．同步工程（chéng）的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介（jiè）入進行產品工藝性分析，把錯（cuò）誤和缺陷消除在設（shè）計階段，縮短模具的開發（fā）周期。運用同步工程之後省去了一（yī）個過程環節，使工裝製（zhì）造在最（zuì）短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的（de）生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料（liào）的自動滑落，滑料（liào）板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模（mó）具送（sòng）料高度要求一致，最終為（wéi）保證（zhèng）廢料能（néng）夠自由滑落，必須增加所有模具的（de）高度。可是，對（duì）於整（zhěng）車來講（jiǎng），降低（dī）模具高度是（shì）節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產（chǎn）方式和生產設備，最終實現小（xiǎo）投入、大產出。 
1．模具工藝（yì） 
（1）先（xiān）考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度（dù）鋼板在（zài）汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用（yòng）落料後成形方法成功機率較高，落料與拉（lā）延相比（bǐ）沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但（dàn）是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期（qī）可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定（dìng）最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件（jiàn）合（hé）模或一模多腔的方式，如果將左（zuǒ）右件合模生產（chǎn）隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進（jìn）行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設（shè）計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾（jǐ）乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前（qián）多品（pǐn）種、中小批量生產（chǎn）中，模具使用壽命繼（jì）續（xù）按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低（dī）模具壁厚，從而降低成本。 
    現在（zài）我國鑄造（zào）水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工（gōng）作部（bù）分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚（pīn）合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所（suǒ）需部件的大（dà）小選擇整體（tǐ）鑲塊或拚合鑲塊。