在很多情況下，模（mó）具加（jiā）工完也（yě）會體現出加工的缺（quē）陷，導致模具性能下降（jiàng），那（nà）如何減少模具加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的（de）砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的（de）切削（xuē）刃，因此（cǐ）切削力小，磨（mó）削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵（lì）性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的（de）砂輪（lún）十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪（lún）比較適合，當（dāng）加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高（gāo）的材料時，優先采用有機（jī）粘結劑的金剛石砂輪（lún），有機（jī）粘結劑砂輪自磨性（xìng）好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出十分（fèn）好的加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利（lì），當砂輪（lún）鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內，以（yǐ）防止工件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷卻條（tiáo）件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪（lún）等措施。將（jiāng）切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工（gōng）件表麵燒（shāo）傷。
    3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件產生裂（liè）紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應（yīng）力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內（nèi）的精密模具的精密磨削要注意環境（jìng）溫度的影響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差（chà）3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分（fèn）考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加工，改善模具製造（zào）精度和表麵（miàn）質（zhì）量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬（shǔ），因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙度可優（yōu）於（yú）Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪（lún）速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到（dào）改善，從而有效地控製表層（céng）溫度的提高。