熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔（róng）料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑（sù）件表麵即產生搓（cuō）痕或皺紋。例如，在熔體指數較小（xiǎo）的低密（mì）度聚乙烯塑（sù）件上，其表麵（miàn）徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表（biǎo）麵，尤其（qí）是薄壁塑（sù）件最容易產生（shēng）這類故障，這主要是由於熔料在充（chōng）填小熔（róng）腔尚未結束前受到較（jiào）大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷（xiàn）。

 

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消（xiāo）除這類故障的最好辦（bàn）法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的（de）局部加（jiā）熱，可利用安裝在澆口附近及（jí）熔體破（pò）裂部（bù）位的小型管式電加熱器來實現。

 

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺（chǐ）寸很小而注射速率很高時，熔料（liào）是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度（dù）很快，就會與後（hòu）續充模的不規則流料熔合（hé）不良，導致（zhì）澆口附近產生表麵混濁（zhuó）及斑紋。有時，少量冷料會沿著模（mó）腔表麵移動，使表（biǎo）麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的（de）部位。

 

通常，結晶型聚合（hé）物注射時產（chǎn）生（shēng）的表麵混（hún）濁及斑紋較難排除，因為這類（lèi）樹脂的熔融溫度（dù）相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容（róng）易產生表麵混濁及斑紋。

 

對於排除這類故障，在工藝操作方（fāng）麵，應適當提（tí）高模具，料筒及噴嘴（zuǐ）溫度，降低注射時螺杆的前進（jìn）速度。

 

在模具操作方麵，應擴（kuò）大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果（guǒ）采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處（chù）的殘料雜質影響充模，加劇（jù）流料的不（bú）規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流料的規則（zé）性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。

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文章關鍵詞：澆口附近表麵混濁及斑紋，怎麽辦?注塑模具