注塑（sù）件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否每（měi）次（cì）運（yùn）作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產（chǎn）工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與表（biǎo）麵痕有關（請（qǐng）參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從（cóng）模具表麵收縮（suō）脫離形成的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低（dī）。

(2).模（mó）腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).調整（zhěng）射料缸（gāng）溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際（jì）需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬（zì）痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯（àn）淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速（sù）度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注（zhù）口黏（nián）著：

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤（yóu）其是直徑（jìng）較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似（sì）“冬（dōng）菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個（gè）獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法（fǎ）是使用有較小注口的注口套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑件中心（xīn）而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注（zhù）射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料（liào）量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但（dàn）卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是（shì）因為（wéi）注塑件內有（yǒu）過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注（zhù）塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降（jiàng）低注塑壓（yā）力（lì）。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增（zēng）加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在（zài）允（yǔn）許的情況． 

常見注（zhù）塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱（rè）器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨（jìng）模具的防鏽（xiù）油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑（sù）料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明（míng）顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產（chǎn）品（pǐn）脫模後（hòu）繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料（liào）量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了（le）注（zhù）射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出（chū）是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確（què）類型（xíng）。

4、檢查注（zhù）塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩（wěn）定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓（yā）力；增加注塑速（sù）度（dù）。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根（gēn）據所（suǒ）用（yòng）塑料的特（tè）性及產品結（jié）構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸（shū）入射料缸內（nèi）的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的（de）變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓等對（duì）產品的影響（xiǎng）。

 

 

 

 

 

 

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