現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品（pǐn）不（bú）足：

1、 檢查有（yǒu）無充（chōng）足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實（shí）際注塑量和每小時的注（zhù）塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間；增（zēng）加（jiā）注塑壓（yā）力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正（zhèng）確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失（shī）過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定（dìng）。

6、運作時（shí）間的變化、溶（róng）液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的（de）影響。

標題：常見（jiàn）注塑產品缺（quē）陷 網址：http://www.ycygw.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑（sù）產品缺陷