在注塑模具設計中我們需要注（zhù）意哪些事項?

一、注塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出（chū）量的（de）控製(計量)以及塑料的均勻（yún）熔融(可（kě）塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然（rán）塑料的熔（róng）融，大約有（yǒu）60--85%是因為螺杆的旋轉所產（chǎn）生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴（zuǐ）前區的溫（wēn）度--前（qián）區的（de）溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融（róng），大體是（shì）因螺杆的（de）旋轉所（suǒ）產（chǎn）生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或（huò）加熱（rè）筒磨損加快。

（2）轉速的（de）設定，可以其圓（yuán）周速的大小來衡量（liàng）：

圓周（zhōu）速（sù）=n（轉（zhuǎn）速）*d（直徑）*π（圓周率（lǜ））。通常，低粘度熱安定性（xìng）良好的（de）塑料，其（qí）螺杆杆旋（xuán）轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用（yòng）當（dāng）中，我（wǒ）們可以盡量調低（dī）螺杆轉速，使（shǐ）旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓（yā）

（1）當螺杆旋轉進料（liào）時，推進到螺杆前（qián）端的熔膠所蓄積（jī）的壓力稱為背壓，在（zài）射出成型時，可以（yǐ）由（yóu）調整（zhěng）射出油壓缸（gāng）的退油壓力來調（diào）節，背壓可以有以（yǐ）下的效果：

①熔膠更均勻的熔解（jiě）；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣（qì）體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也因旋（xuán）轉剪切力的提高，容易使塑料產（chǎn）生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此（cǐ）稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部（bù）的熔膠（jiāo）對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束（shù）後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓（yā）力降（jiàng）低（dī），此稱為後鬆退，其效（xiào）果可防止噴嘴部（bù）的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（dào）（SPRUE）粘模（mó）；而太多的（de）鬆退，則（zé）能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具（jù）應（yīng）淬硬，拋（pāo）光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設（shè）有（yǒu）排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程（chéng）平直而（ér）短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚（hòu）設計特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取（qǔ） 2°～3°。當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模（mó），宜采用橫（héng）向分型結構。

8、設計進料口（kǒu）應考慮防止填充（chōng）不（bú）足，異向（xiàng）性變形，玻璃纖維分布（bù）不勻，易產生熔接痕等不（bú）良後（hòu）果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多（duō）點形式進料口以使料流亂流（liú），玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好（hǎo）不采用針狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短。

三、注塑（sù）模具模溫的設定

1、模溫影響成（chéng）型周期及成形（xíng）品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然（rán）後根（gēn）據品質狀況來（lái）適當（dāng）調高。

2、正確的說法，模溫（wēn）是指在成形被進行時的模（mó）腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定（dìng）上，重（chóng）要（yào）的是不僅維持適（shì）當（dāng）的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的（de）模溫分布，會導（dǎo）致不均勻的收（shōu）縮和內應力，因而使（shǐ）成型口易（yì）發（fā）生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以（yǐ）下效果：

（1）增加成形品結晶度（dù）及較均勻的結（jié）構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的（de）強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形（xíng）；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使（shǐ）成（chéng）形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生（shēng）毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯（xiǎn）的程度；

（10）增加冷卻時間

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