現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹（gàn）淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處（chù）理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層（céng）用安（ān）培表檢驗（yàn）能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更（gèng）換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑（sù）機的（de）注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓（yā）係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表（biǎo）麵（miàn）速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據（jù）所用（yòng）塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產（chǎn）品（pǐn）有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波（bō）動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度（dù）不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑模具產品缺陷 網址：http://www.ycygw.com/news/show/id/1272.html

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