開裂，包括製（zhì）件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或創傷（shāng）危機，按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂（liè）。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加工壓力過（guò）大、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會（huì）造成內應力過大而（ér）開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具（jù）溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低（dī）料溫（wēn）防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後（hòu）立即進行（háng）退（tuì）火（huǒ）熱處理來消（xiāo）除內應力而減少裂紋（wén）的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要（yào）足夠，脫模斜度要足夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣才防止由於外力導致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太（tài）薄，過渡部（bù）份應盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成應力（lì）集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不（bú）同造成（chéng）內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口（kǒu）料未來得及固化時（shí）脫模，這樣易於脫模。

(6)主（zhǔ）流道襯套與噴（pēn）嘴接合應當防止冷硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而出（chū）現（xiàn）頂出開（kāi）裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完（wán）全混合而變脆，過大時會降解。

注塑（sù）製品氣（qì）泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形（xíng）成是由於（yú）充注進塑（sù）料不足（zú）或壓力較低（dī）。在模具的急劇冷卻作用下，與（yǔ）型腔接（jiē）角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓（yā）力（lì）、速度、時（shí）間和料量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成真空泡部位（wèi）的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的（de）大，使製件各向收縮率不同（tóng）而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內（nèi）部殘（cán）留有較大的內應力而引（yǐn）起翹（qiào）曲，這些都是高應（yīng）力（lì）取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困（kùn）難的，最終解決（jué）問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個（gè）方麵造成：

1.模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要（yào）均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓（yā）力（lì）差（chà）、溫度（dù）差。

(3)製（zhì）件厚薄的（de）過渡區及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如（rú）增（zēng）加脫模餘度（dù），改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持（chí）平（píng）衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料（liào）強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型塑（sù）料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程（chéng）來（lái）矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度（dù）過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱（rè）而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背（bèi）壓降（jiàng）低密度來限製（zhì）內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對（duì）容易翹（qiào）曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦（yì）即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然（rán）就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度（dù），使其（qí）溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入（rù）熔融段（duàn）時盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流（liú）而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應（yīng）檢查鎖模係（xì）統是（shì）否有問題（tí）。

(3)塑化量不足應選用（yòng）塑（sù）化量大的機台，檢查（chá）螺杆（gǎn）與料筒（tǒng）是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的（de）冷（lěng）卻、加（jiā）溫係（xì）統要保證各部份的（de）溫度（dù）一致。

(3)澆注係統要保（bǎo）證通（tōng）暢（chàng），阻（zǔ）力不能過大（dà），如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件（jiàn）應提高溫度，保證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件（jiàn）厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料（liào）方麵：

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時要（yào）適當增加料量，或在塑料（liào）中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前（qián）爐溫度（dù），對流動性差（chà）的塑料應適當（dāng）提高溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或（huò）密（mì）度不足（zú）而收縮壓力、速度（dù）、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷（xiàn）平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透（tòu）明製件，有時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又（yòu）稱爍斑（bān）或裂紋。這是由（yóu）於拉（lā）應力（lì）的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分（fèn）子發重型流動取向而與未取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹擾（rǎo），對塑（sù）料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低注射速度（dù）。

(4)增加或減少預（yù）塑背（bèi）壓壓力，減少（shǎo）螺（luó）杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小（xiǎo）時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均的原因分析

造成（chéng）注塑製品（pǐn）顏色（sè）不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種（zhǒng）情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑（jì）熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格（gé）固定生產條件，特別（bié）是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量（liàng）使製件（jiàn）各部分的冷卻速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色（sè）差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和（hé）澆口（kǒu）形式，位置（zhì）對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺（quē）陷的原因分析

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要（yào）由塑料的類型、著色劑及模麵（miàn）的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵（miàn）顏色及（jí）光澤缺陷、表（biǎo）麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原（yuán）因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具光潔度差，型腔表麵有（yǒu）鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時可用澆口局部加（jiā）熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過（guò）低、速度過慢、注射時間不（bú）足、背壓不足，造成（chéng）密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料（liào）要充分塑（sù）化，但要（yào）防止料的（de）降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要（yào）充分（fèn），特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使用的再（zài）生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質（zhì），使（shǐ）用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣（qì）泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹（gàn）擾。具體原（yuán）因分析如下（xià）：

1.機（jī）台方麵：

(1)料筒（tǒng）、螺（luó）杆磨損或過膠（jiāo）頭（tóu）、過膠（jiāo）圈存在料流死角，長（zhǎng）期受（shòu）熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈等（děng）加（jiā）熱（rè）元件（jiàn）是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解（jiě）。

(3)澆口（kǒu）、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑（xiè）料(屑料極（jí）易分解（jiě）)，應（yīng）充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮（cháo）或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現（xiàn）分解。

(4)塑料（liào）受（shòu）汙染，混有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉（zhuǎn）速過高造成分解，或壓力、速度（dù）過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進入料筒，隨熔（róng）料進入模具，周期（qī）過長時融料在料筒內受（shòu）熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的（de）生成。

注塑製品有（yǒu）熔接縫的原因分析（xī）

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產（chǎn）生線性的熔接縫。此（cǐ）外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射（shè）壓力、速度過高時，會（huì）出現噴（pēn）射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力（lì）使塑料粘（zhān）度（dù）下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好（hǎo）也會（huì）出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵（miàn）：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開（kāi）設盡（jìn）量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動（dòng），或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應（yīng）使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫脫離製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對（duì）流動性差或熱敏性的塑料應適當添（tiān）加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形（xíng）成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料（liào）一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔（róng）料又脹開已收縮的冷料繼續前進過（guò）程的不斷交替使料流在（zài）前進（jìn）中形成（chéng）了表麵震紋。

解決（jué）方法（fǎ）：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度（dù），還應提高模（mó）具溫度。

(2)提高（gāo）注射壓力與速度（dù），使其快（kuài）速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣（qì）要良好，要設置足夠大的冷料（liào）井。

(5)製（zhì）件不要設計得過於（yú）薄。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延（yán）長開（kāi）模時（shí）間，降低料的幹燥與加工（gōng）溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚（hòu）薄變化（huà）大的狀況。

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