新模具注塑成型之前，或機台（tái）更換其他模具生產時，試模是必不可（kě）少的部分。試模結果的好壞（huài），將（jiāng）直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵（zūn）循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一（yī）、試模前的注意（yì）事項

1.了解模具的有關資料

最好（hǎo）能取得模具的設（shè）計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上（shàng）檢（jiǎn）查其（qí）機械配合動作

要（yào）注意有否（fǒu）刮（guā）傷、缺件及鬆動等（děng）現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭（tóu）有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後（hòu），就（jiù）要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選擇時應注意（yì）：

（1）注塑機（jī）台的最大射出（chū）量是多（duō）少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工（gōng）具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一（yī）步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙（yá）結構及（jí）限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴（zuǐ）與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模（mó）壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中（zhōng），注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過（guò）程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度

依據製品（pǐn）所（suǒ）用原料的性能及模具大小，選用適當的模（mó）溫控製機，將（jiāng）模具溫度提（tí）高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱（rè）膨脹之後可（kě）能會引（yǐn）起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的（de）滑動，以免（miǎn）有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建（jiàn）議在調整（zhěng）試模條件時，一次隻能調整一個條件（jiàn），以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做（zuò）適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可（kě）能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常（cháng）影響（xiǎng）二次加工。應於（yú）試模後，待（dài）製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速（sù）合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後（hòu），再將（jiāng）關（guān）模（mó）速度及關模壓力調低，且（qiě）將安全扣杆（gǎn）及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度（dù）。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模行程調（diào）整（zhěng）稍短，而（ér）在此開模最大（dà）行程之前，切（qiē）掉高速開模（mó）動（dòng）作。此乃因在裝模期間，整個開模（mó）行程之（zhī）中，高速動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太（tài）高或太低；

（3）充模速度是否太快或太（tài）慢；

（4）加工周（zhōu）期是否（fǒu）太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及（jí）模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使（shǐ）你（nǐ）花費兩三個小時才能取出（chū）製品。若加工（gōng）周期（qī）太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然，您不可能預料試（shì）模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分（fèn）考慮和采取及（jí）時措施（shī），必可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的損失（shī）。

二、試模（mó）的主要步驟

為了避免（miǎn）量產時無（wú）謂地浪費時間（jiān）及困（kùn）擾，的確有必要付出耐（nài）心來調（diào）整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力（lì）條件，且（qiě）製訂標準的（de）試模程序，有利用於建立（lì）日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無誤（wù），及有否（fǒu）依規定烘烤（試模與生（shēng）產若用不同（tóng）的原（yuán）料，很可能得出（chū）不同的結果）。

2.料管的（de）清理務求徹底，以（yǐ）防（fáng）劣（liè）解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將（jiāng）模（mó）具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適（shì）合於（yú）加工之原（yuán）料。

3.調整壓力及射出量，以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的製品。但是不（bú）可（kě）跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模（mó）穴製品尚未（wèi）完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián）應思考一（yī）下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會（huì）引起甚大的充（chōng）模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑（sù）料凝固的（de）時間，否則，製品（pǐn）重量會降低，而損及製品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合（hé）理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標（biāo）明日（rì）期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的（de）控製公差（對（duì）多穴模具尤（yóu）有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每（měi）模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加（jiā）或降低的趨（qū）勢，而顯示（shì）機器加工條（tiáo）件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否（fǒu）在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模（mó）穴的製品其質量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或（huò）小（xiǎo）於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔（róng）膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料（liào）不足，也可資參考以增加澆口尺寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小予以修（xiū）正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽（me）就應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢視（shì）某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配（pèi）合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製（zhì）器等等的不良（liáng）都會引起加工（gōng）條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器（qì）發揮良好工作效（xiào）率。

在檢討所有的（de）記錄數值之後，保留（liú）一套（tào）樣品，以便校對（duì）比較已修正之後的樣（yàng）品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動（dòng）作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來（lái）有助於能藉以順利（lì）建（jiàn）立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎（hū）質量標準的產品。

目（mù）前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將（jiāng）來量產時就（jiù）可（kě）能出現困難。

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