一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每（měi）一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼（ké）通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背（bèi）支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成（chéng）。這些組（zǔ）件在結構設計中需要充（chōng）分考慮到互配性，以及與電路板（bǎn）和（hé）電池等部件（jiàn）的裝配（pèi）。

 在結構設計中需要考慮很多（duō）相（xiàng）關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工手（shǒu）段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審（shěn）造型設計是否合理可靠，包括製造方（fāng）法（fǎ），塑（sù）件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構（gòu）強度，電路安裝（zhuāng）(和電子工程人員配合)等是（shì）否合理。

  根據造（zào）型要求確定製造（zào）工藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確定產品功能是否能實現，用戶使（shǐ）用是否（fǒu）最佳。

   進行具（jù）體的結構設（shè）計、確定每個零件的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安（ān）裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定（dìng）位、安（ān）規要求，確（què）定（dìng）最佳裝配路線。

    結（jié）構設計要盡量減小模具設計和製造（zào）的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生（shēng）產成本。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保（bǎo）證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹（shào）產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注（zhù）意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最（zuì）好不大（dà）於殼子（zǐ）本體厚度的0.6倍。

    高度不要超過本體厚度的3-5倍（bèi）。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部（bù）導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好（hǎo）在壁厚的3倍（bèi）以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在（zài）0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下（xià）沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合（hé）麵留0.05mm的間隙，以便日（rì）後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作（zuò）為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好（hǎo）做成封閉式（shì）的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉（ròu）厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子（zǐ）的斜頂需（xū）留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配（pèi）合（hé）麵（miàn）處可以自主（zhǔ）導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增（zēng）加強度（dù），所以肉厚不一（yī）的地方導斜角（jiǎo）做（zuò）轉（zhuǎn）換區。

    螺母孔(Boss)的（de）設計：

    Boss的目的是用（yòng）來連接（jiē）螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設（shè）計Boss的最重要原則就是避免（miǎn）沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者（zhě）肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚（hòu）度（dù）需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好（hǎo）大於3度。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注塑工（gōng）藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳（tàn）酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注（zhù）塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位（wèi）置（zhì），對於解決澆口（kǒu）氣痕以及欠（qiàn）注飛邊等異（yì）常會有（yǒu）很大的幫助（zhù）。

    以下為（wéi）手（shǒu）機產品的成型條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型（xíng）參（cān）數的設定注意點。

    熔融溫（wēn）度與（yǔ）模溫：

    最佳的成（chéng）型溫度設定（dìng）與（yǔ）很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模（mó）具及成型（xíng）品的設計和成型周期（qī）時間等。一般（bān）而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在（zài）料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或（huò）L/D值過小（xiǎo），逆向式的溫（wēn）度設（shè）定（dìng）亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小（xiǎo），且對較薄或較長的（de）成型品也較易填滿。而低模溫（wēn）則能縮短成型周期。螺（luó）杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與（yǔ）螺杆設（shè）計而調整。

    為了盡速填滿模（mó）具，注塑壓力愈大愈好，一般（bān）約（yuē）為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均（jun1）勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口（kǒu）設計有很大關係，使用（yòng）直接（jiē）澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如（rú）成（chéng）品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為（wéi）薄者快，厚者（zhě）慢。

    從注塑切換為保壓時（shí），保壓壓力要盡（jìn）量低，以免（miǎn）成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去（qù）除或減輕;條件是（shì）120℃至130℃約（yuē）三十分鍾至一小時。

    常見缺（quē）陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度（dù）。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量（liàng）。

    飛（fēi）邊：降低塑料填充壓力、控製好V