(1)澆注係統凝料延時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道（dào）凝料後於塑件頂出（chū），即（jí）延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆（jiāo）注係（xì）統凝料頂（dǐng）出，這樣就能夠（gòu）做到澆口和（hé）塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆（gǎn）也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出（chū）是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注（zhù）射成型後，動（dòng）、定（dìng）模打開（kāi），注塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底板和推杆固（gù）定板（bǎn）,進而推（tuī）動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行（háng）程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分離，從而（ér）實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出（chū）的實例。注塑模具打開後，注（zhù）塑機（jī）頂棍通過 K.O孔先推動浮動流（liú）道推杆（gǎn）,注（zhù）塑模具廠將流道凝料先推（tuī）出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動（dòng）推杆，塑件和流道凝料脫離注塑（sù）模具。

1.如何做（zuò）到進料平衡

平衡進料是（shì）澆注係統（tǒng）設（shè）計（jì）時保證塑件質量的（de）一個重要原則。根據（jù）這一原則，對單個型腔（qiāng）注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該（gāi）同時（shí）以相同的壓力充滿（mǎn）型腔各角（jiǎo）落;對多個型腔注塑模，要（yào）求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓（yā）力充（chōng）滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先（xiān）填滿的區域會產生（shēng）過高（gāo）的壓力（lì），而過高的壓力可（kě）能造成（chéng）以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率（lǜ）不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模（mó）、頂白（bái）; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣（yàng）又可能導致以下（xià）缺陷。 a.先（xiān）充填的（de）型腔部位（wèi）出（chū）現飛邊; b.需要（yào）加大注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取（qǔ）向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生（shēng）翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑（sù）模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠多腔注塑模具中，分流道（dào）的（de）布置有平衡布置和非平衡（héng）布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔（qiāng）。在澆注係統設計中，應優先選擇（zé）平衡布置。是不同型腔數量采用（yòng）分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十（shí）六腔以下都可以采用（yòng）圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺（quē）點是流（liú）道凝料（liào）多，注塑模具（jù）廠（chǎng）對（duì）注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻（què）水管加工較困難。

(3)以（yǐ）上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致（zhì）相（xiàng）等的（de）多腔注塑模具（jù），如果是體（tǐ）積相差致大的多腔注塑（sù）模，要達到進料平（píng）衡（héng），還需（xū）要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。