模具設計相關要素
1、分（fèn）模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此（cǐ）分界（jiè）麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易（yì）產生毛（máo）邊，結線（xiàn），有礙產（chǎn）品外觀及精度，選（xuǎn）擇分（fèn）模麵（miàn）時注（zhù）意：

·  不可位於明顯位置（zhì）而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位（wèi）於模具加工和產品（pǐn）後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同（tóng）一側（cè）．

·  避免長（zhǎng）抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般（bān）不采用圓弧部（bù）分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好（hǎo）易（yì）溢邊（biān）之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產（chǎn）生．

·  對於高（gāo）度高，脫（tuō）模斜度小之（zhī）產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容（róng）易從模具中脫出，模具上必（bì）須設置脫模斜（xié）度．其（qí）大（dà）小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形下，脫（tuō）模斜（xié）度愈大愈好．

１>箱盒和（hé）蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸（cùn）及肉厚不同應有不同的脫模斜（xié）度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模（mó）斜度為1/10左右（yòu）, 柵格肉厚超過（guò）８mm，斜度不（bú）可（kě）過份加大，可在母模（mó）側多（duō）留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流（liú），防止（zhǐ）應力（lì）變形，並起補強（qiáng）作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大（dà）端直徑（jìng） – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑（jìng） – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側（cè）脫模斜度（dù）可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產（chǎn）品的肉厚會直接（jiē）影響到成型周（zhōu）期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收（shōu）下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意（yì）：

·  產品機械強度（dù）是否充分．

·  能否均勻（yún）分散衝擊力和（hé）脫（tuō）模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是（shì）否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一（yī）致，以防（fáng）縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品（pǐn）上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部（bù）增高之用．必須（xū）防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其（qí）高度以不（bú）超（chāo）過（guò）本身直徑之兩倍為宜（yí），否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先（xiān）選擇圓形，以（yǐ）利於加工和料流，如在（zài）底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多（duō）數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直接（jiē）成型

2、在產品上先成（chéng）型預（yù）留（liú）孔，再機加（jiā）工完成（chéng）．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔（kǒng）與孔之間距（jù）離須孔徑2倍以上．

2、孔（kǒng）與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可（kě）將不重要一側之孔徑加大（dà）．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成（chéng）型後再機械加工．對於經常拆卸或受力（lì）大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲（xiāng）件，設計時注意如（rú）下原（yuán）則：

1、螺（luó）距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用（yòng）螺距5mm之螺紋．

2、因（yīn）塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真（zhēn）．

3、螺紋公（gōng）差（chà）小於塑料收（shōu）縮量時，避免使用．

4、如內（nèi）外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之（zhī）間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光（guāng）杆部位（wèi）．以利於（yú）模具加工和螺（luó）紋壽命．

7、在一些類（lèi）似瓶蓋產品上，它會設一些豎（shù）琨紋，其間距宜（yí）大，最小（xiǎo）為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防（fáng）止產品破裂，增加機械（xiè）強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產（chǎn）品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔（kǒng）配合時須鬆緊合適（shì），不影響取放．

3、為使鑲（xiāng）件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸（tū）之形狀(壓花（huā）．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等（děng）)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響（xiǎng）外觀和功能（néng），光麵盡量改為咬花麵，這（zhè）樣可減少模具加（jiā）工（gōng）難度，增加美感，也可防止縮水產生（shēng）．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉（ròu）厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加（jiā），以便補強．

5、心（xīn）芯梢受收縮力影響，產品（pǐn）頂出時易造成（chéng）破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料（liào）流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方（fāng）便（biàn）後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段（duàn）形時，模（mó）具加工不易，考（kǎo）慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩（liǎng）側抽芯（xīn）為佳．

11、因圓形（xíng）比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕（shí）文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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