當前，很多（duō）模具都采用快走（zǒu）絲線割機加工，線切割後的工件表（biǎo）麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分（fèn）布和內應力狀態都（dōu）很差。
    線切割機加工時，放電區電流密（mì）度高（gāo）達10000A/mm2，溫度高（gāo）達10000℃-12000℃，加注的介質（zhì）液急劇（jù）冷卻，致使（shǐ）切割麵（miàn）表層硬（yìng）度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度（dù）卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬度區（qū）。
    尤為嚴重的是，原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應（yīng）力也是（shì）拉應（yīng）力，兩（liǎng）種應力疊（dié）加的結果（guǒ）很容易達到材料（liào）的強度極限而產生微（wēi）裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此（cǐ），線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目（mù）前（qián），多數模具加工企業是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層（céng）20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒（méi）有改變線切割造成的（de）應（yīng）力區的應（yīng）力（lì）狀態，即使增大線切割後的研磨（mó）餘量（liàng），但因高（gāo）硬層硬度高（達70HRC），研磨困（kùn）難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形（xíng）狀，故（gù）線（xiàn）切割產生的高硬度（dù）層（céng）並不能（néng）提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂（liè）紋、崩刃的根本原因。
    線切割後磨削加工，可去掉低硬度（dù）的白層和高硬層，提高衝模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切（qiē）割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後（hòu），再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何形狀複雜（zá）的衝模大多數是采用線切割加工，所以（yǐ），磨削形狀複雜的衝模（mó）必須采用價格昂貴的坐標磨床（chuáng）和光學曲線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都（dōu）不具備，故（gù）推廣困難。
    高速走絲（sī）電火花（huā）線切割加工中，工作液是脈（mò）衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對人體無危害。工（gōng）作液的配置也相當重（chóng）要，太濃、太淡時，均（jun1）會引起斷絲，—般水液濃（nóng）度比均（jun1）在1:10到1:20範圍內（nèi）。切割速度要求高或大厚度工件切割時（shí），濃度適當低些，這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度也不能太低，否則，將使（shǐ）工作液絕緣性能降（jiàng）低（dī），電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通道（dào）無阻塞，工作液流量的大小也應適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部（bù）位脫落，電極絲極易被夾斷，此時，應使工作液保持一定（dìng）的壓力和流量，及時把腐（fǔ）蝕物排出，從而防止斷絲現（xiàn）象（xiàng）的產生。切割鋁、銅等軟性材（cái）料時，特別是在（zài）切割材料比較厚的情（qíng）況（kuàng）下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減（jiǎn）少斷絲現象，可（kě）采用一（yī）些專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地（dì）加工出符合（hé）要求的工件，對操作人員也（yě）有（yǒu）一定的要（yào）求。操作人（rén）員（yuán）要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保（bǎo）證上、下噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理選用脈衝電源參數，加工（gōng）不穩定時要及時調整變（biàn）頻進給速（sù）度等。切換功能鍵時（shí），切（qiē）勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或（huò）引起電（diàn）極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下（xià）墜落，電極絲極易（yì）被夾斷，可采（cǎi）用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時（shí）固定，避免斷絲。