常見的塑膠模（mó）具故障原因及其解（jiě）決方（fāng）法詳情如下：

一、定距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭（dā）扣（kòu）之類的定距（jù）拉緊機構一（yī）般用於定模抽芯或一些二次（cì）脫（tuō）模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去（qù）同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較（jiào）短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情況下可采用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液壓油缸抽（chōu）芯，斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製品（pǐn）收（shōu）縮大，或收縮不（bú）均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動（dòng）件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這（zhè）個係統，特別是大中（zhōng）型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模（mó）具（jù）在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生（shēng）巨大（dà）的反壓力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆（gǎn）頂料的（de）模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可（kě）用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下（xià）方設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提（tí）高承載能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）。

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在（zài）一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注射（shè）時（shí）由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不（bú）動而折斷（duàn），結果在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了（le）解決這個（gè）問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五（wǔ）、澆口脫料（liào）困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故（gù）障主要原因是澆口錐孔（kǒng）光潔（jié）度（dù）差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次（cì）是（shì）材料太軟，使（shǐ）用（yòng）一（yī）段時間後錐孔小端（duān）變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過（guò）研磨至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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