近年來，隨著我國工業（yè）高速發（fā）展極大地（dì）帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於（yú）技改投入大、起（qǐ）點高，正在（zài）向規（guī）模化（huà）、高水（shuǐ）平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短（duǎn）開發周期、提高塑膠模（mó）具技（jì）術水平、降低（dī）生產成（chéng）本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全（quán）過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常（cháng）有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過（guò）程中（zhōng）的各（gè）工序、各環節都要同步（bù）、並行（háng）、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設（shè）計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架（jià）結構數據庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達（dá）70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的（de）是大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工到（dào）位.降低反複加（jiā）工、後序彌補、人工修整及（jí）模質量對鉗工技藝（yì）的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產（chǎn）的（de）管理方向（xiàng）。