導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成（chéng）型時流（liú）動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各項收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部殘留有較大的（de）內應力而（ér）引起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造成變形的表現。

模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，解決問題必須（xū）從注塑零件結構及模具設計和改（gǎi）良著手。

一、模（mó）具方麵

1.製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

2.冷卻係（xì）統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注（zhù）係統要使料流對稱，避免因（yīn）流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲，適當加（jiā）粗較難（nán）成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強（qiáng）製（zhì）件抗翹曲（qǔ）能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型（xíng）比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變（biàn）形機會（huì）多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低（dī）、收（shōu）縮率變小的結晶過程來（lái）矯（jiǎo）正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻（què）時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在保持低限度充（chōng）料量下（xià），減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

4.必要時（shí），可對容易翹曲變形的製（zhì）件進行模（mó）具軟（ruǎn）性定形（xíng），或脫模後進行退火處理。