注塑模具加工生（shēng）產（chǎn）中，經常（cháng）會（huì）出（chū）現一些故障。今（jīn）天深圳塑膠模具生產廠家（jiā）小編給大家分享一下排除注塑模具故障的幾個小絕（jué）招。

1、導柱損傷

導柱在模具中（zhōng）主要起導向作用，以確保型芯和型腔的成型麵在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：塑件壁厚要（yào）求不均勻（yún）時，料流通過厚壁（bì）處速率大，在此處產（chǎn）生較大的壓（yā）力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受（shòu）的反壓（yā）力不相等（děng）。

2、澆口脫料（liào）困難

在（zài）注塑（sù）過程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工（gōng），也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以下。此外（wài），必須設置（zhì）澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各（gè）向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模具自重（chóng）的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力將加在導柱（zhù）上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無（wú）法開模。

為了（le）解決以上問題，在模（mó）具分型麵上增設高（gāo）強度的定位鍵四麵各一個，簡便有效（xiào）的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一（yī）次鏜完，這樣可確保動定模（mó）孔（kǒng）的同心度，並使垂直度（dù）誤差很小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板（bǎn）彎曲（qǔ）

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時（shí）模板下彎（wān）。

故動模板必須選（xuǎn）用優（yōu）質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的（de）頂杆質（zhì）量較好，就是加（jiā）工成本太高，現在通常選（xuǎn）用標準件，質（zhì）量一般。頂杆與孔（kǒng）的間隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不（bú）動而（ér）折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫（háo）米內，要確（què）保整個頂出機構能（néng）進退自（zì）如（rú）。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻（què）不良（liáng），製品收縮（suō）大，或收縮不（bú）均（jun1）勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體（tǐ）或局部過（guò）熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷（lěng）卻係（xì）統的設計，加工（gōng）以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太（tài）小

有些模具因受模板麵積限（xiàn）製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露（lù）出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據（jù）經（jīng）驗，滑塊完成抽芯（xīn）動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全（quán）長的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這類機構在模具（jù）的兩（liǎng）側麵成對設置，其（qí）動作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。

一旦失去（qù）同步（bù），勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜（xié）而損（sǔn）壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其（qí）他機構。在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓（yā）油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。

這種（zhǒng）機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以（yǐ）及用料太小，主要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大;優點是可以在較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也（yě）越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時（shí），斜銷對滑塊（kuài）產生（shēng）向上的推力（lì）N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增（zēng）加了滑（huá）塊滑動時的（de）摩擦阻力。易造成滑動不順，導（dǎo）槽（cáo）磨損。根據經驗，傾角A不應大於（yú）25°。