自人類步入工業社（shè）會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都（dōu）是（shì）利用注塑模具在（zài）注塑機內通過注（zhù）塑加工而成，如我們日常生活中常見（jiàn）的各類（lèi）家電、數碼產品的外（wài）殼皆是通過注塑加工（gōng）而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深（shēn）圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑（sù）化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱（rè）器、螺（luó）杆和（hé）機筒（tǒng）的剪切、摩擦的（de）混合作（zuò）用（yòng）下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離取決（jué）於計量裝置一次（cì）注射（shè）所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊（jǐn） 

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在（zài）動模板上的模具動模部分與動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊，以保（bǎo）證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後（hòu），整個注射座（zuò）被（bèi）推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道（dào）口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖（suǒ）模（mó）和噴嘴完全貼（tiē）合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料（liào）筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度降低而使（shǐ）塑料體（tǐ）積產生收縮，為保證（zhèng）塑件的致密性、尺（chǐ）寸精度和力（lì）學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退（tuì） 

一般來說（shuō），卸壓完（wán）成後，螺杆（gǎn）即可旋轉，後退，以完成（chéng）下一（yī）次的加料（liào）、預塑化過程。(現有注塑（sù）一（yī）般情況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已（yǐ）取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型（xíng）腔內的塑件（jiàn）經冷（lěng）卻定型（xíng）後，鎖（suǒ）模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便（biàn）算完成了（le），當（dāng）然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印（yìn）、燙金、鐳（léi）雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才（cái）會最終（zhōng）到了消費者的手中。