熔體注入型腔後先在模具腔（qiāng）壁（bì）上形成一層薄的表殼，當這（zhè）層表殼在充模過程中受到後續熔（róng）料的擠壓時，就會導致熔體破裂（liè）。

一旦（dàn）很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺（zhòu）紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表（biǎo）麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般（bān）離（lí）澆口有一定距（jù）離，並（bìng）遍布（bù）整個表麵，尤其是薄壁（bì）塑件最容易產生這類故障，這主（zhǔ）要是由於熔料在充填小熔腔尚（shàng）未結束前受到較大的壓力，導（dǎo）致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在（zài）充模（mó）過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除（chú）這類故障的最好（hǎo）辦法，可以通過適當（dāng）提高模具溫度或提高（gāo）熔體破裂部位的局部溫度來排（pái）除這一故障。對於模腔表（biǎo）麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能有（yǒu）關，還與決定（dìng）熔料在模具入（rù）口處剪切（qiē）速（sù）率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小（xiǎo）而（ér）注射速率很高時（shí），熔（róng）料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷（lěng）卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混（hún）濁及斑紋。有時，少量冷料會（huì）沿（yán）著模腔表麵移動，使表麵混濁（zhuó）及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物（wù）注射時產生（shēng）的表麵混（hún）濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相（xiàng）當高，與（yǔ）非結晶型聚合（hé）物相比，結晶（jīng）型聚合物的固化速度快，加工溫（wēn）度區域窄，而且在壁（bì）厚急劇變化和熔料突然改變流動方（fāng）向處產生的不規（guī）則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比（bǐ）較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排（pái）除（chú）這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒（tǒng）及噴嘴溫度，降低注射（shè）時螺杆的前進速度。

在模具操作（zuò）方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采（cǎi）用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會（huì）使澆口處的殘（cán）料雜質（zhì）影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響（xiǎng）流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤（rùn）滑劑的用量並選擇適宜的（de）品種。