低速充模時流速平穩，注塑加（jiā）工（gōng）製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注（zhù）塑加工製品內（nèi）外各向應力趨（qū）於一致（zhì）。在較為（wéi）緩慢的（de）充模條件下，料流（liú）的溫差，特別是澆口前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮（suō）孔和凹陷的（de）發生。但（dàn）由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強（qiáng）度（dù）大大降低。

高速（sù）注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很（hěn）快充滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏度下降得也少，可以（yǐ）采用較低的注射壓力，是一種熱（rè）料充模態勢。高速充模（mó）能改進製（zhì）件的光澤度和平滑（huá）度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小（xiǎo），顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或（huò）製件發黃，甚（shèn）至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於（yú）高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵（miàn）產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速（sù）度快，長流程製件采用 低壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角落（luò）的;壁厚太薄的（de）製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一次高（gāo）速（sù）注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的（de）塑（sù）料，或含有較大量填充材料的（de）塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的（de）製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注（zhù）射，如二級、三級、四級甚至（zhì）五級。

1.注射壓力（lì）的程序控製

通常將注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次（cì）注射壓力或三（sān）次以上的注射壓力的控（kòng）製。壓力切（qiē）換（huàn）時（shí）機是否適（shì）當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的（de）。模製品的比容取決於保（bǎo）壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次（cì）從保壓切換到製品冷卻階（jiē）段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製（zhì）品的比容就不會發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決定注（zhù）塑加工製品（pǐn）尺寸（cùn）的重要參數是保（bǎo）壓壓力，影響製品尺寸公差（chà）的（de）重要的變量（liàng）是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層（céng）形成一定厚度時，保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以采（cǎi）用（yòng）低合模力成型厚壁的（de）大製（zhì）品，消掉塌坑（kēng）和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的（de）50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低，固油（yóu）泵的使（shǐ）用壽（shòu）命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓（yā）力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程（chéng）大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑都有好處（chù）。

2.注入模（mó）腔內塑料填充量的程序控製

東莞（wǎn）市馬馳科注塑加（jiā）工廠采用預先調（diào）節好一定的計量，使得在注（zhù）射行程的終點附（fù）近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量（liàng）的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製（zhì）品的收縮（suō）率。

3.螺杆背壓和轉速（sù）的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較（jiào）長的塑化時間。因而目前較多地使用了（le）對背壓和轉速同時進行程序（xù）設計的控製。例如：在螺杆計（jì）量全行程先高（gāo）轉速、低背（bèi）壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高（gāo）背壓（yā）、低轉（zhuǎn）速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的（de）壓力得到大部分的釋放（fàng），減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造（zào）成著色劑變色程度增大。