1.注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料（liào）或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因，(1).注塑速度不足。(2).塑料缺料(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。(11).注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理（lǐ）幹淨模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現（xiàn）象。

 3.解決（jué）方法：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的（de）塑料（liào）量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。(5).檢查運作是否穩定。(6).增加熔膠（jiāo）溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前（qián）時間。(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度（dù）。(13).用較大的注塑機。(14).適當升高模（mó）溫。

(15).清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。(16).檢查或更（gèng）換止（zhǐ）退（tuì）環。

注塑件（jiàn）尺寸差異：1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因：(1).輸入射料（liào）缸內的塑料（liào）不均。(2).射料缸（gāng）溫度或波動（dòng）的範圍太大。(3).注塑（sù）機容（róng）量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定。(5).螺杆複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流（liú）量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的（de）塑（sù）料品種（zhǒng）。(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）。