一澆注係統

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴（zuǐ）進（jìn）入（rù）型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等（děng）。

澆注係統又稱流道係統（tǒng），它是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向型腔（qiāng）的一組（zǔ）進料通道，通（tōng）常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率。

二主流道

它是模具中連接注塑機射（shè）嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應（yīng）略大（dà）於噴嘴直（zhí）徑（jìng）(0.8mm)以避免溢料，並防止兩（liǎng）者因（yīn）銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物的脫（tuō）模。

三冷料穴

它是設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就（jiù）容易產生（shēng）內應力。冷料穴的（de）直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

四（sì）分流道

它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易（yì）都有影響。

如果按相等料量的流動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費（fèi）工又不（bú）易對準。

因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較快的充模速度。流（liú）道（dào）的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵積，以增加分（fèn）流道贅物和延（yán）長（zhǎng）冷卻時間。

五澆口

它是接通主流道(或分流（liú）道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是（shì）縮（suō）小的（de）。所以它是（shì）整個（gè）流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。

澆口的作（zuò）用是：

A、控製料流速（sù）度：

B、在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低表觀粘度（dù）以提（tí）高流動性：

D、便（biàn）於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑（sù）料的性質（zhì）、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜小而（ér）長度宜短，這 不僅基於（yú）上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大（dà）澆口縮（suō）小則很（hěn）困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺（chǐ）寸的設計（jì）應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成型零件（jiàn）。

各個成型（xíng）零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹（āo）模(又稱（chēng）陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構。

其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。

最後則（zé）按控製品尺寸（cùn）進（jìn）行各（gè）零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度（dù）和剛度的校核。

為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。

六（liù）調溫係統

為了（le）滿（mǎn）足注射（shè）工藝對（duì）模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫（wēn）係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻（què）。

模具冷卻的常（cháng）用辦法是（shì）在模具（jù）內開設冷卻水通（tōng）道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具的熱量;模具的（de）加熱除可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周圍安裝電加熱（rè）元（yuán）件。

七成型零件（jiàn）

是指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣（qì）口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品（pǐn）的內表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表麵（miàn）形狀。合模後型（xíng）芯和型腔（qiāng）便構成（chéng）了模具的（de）型腔。

按工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯和凹模由若幹拚（pīn）塊組合而成，有時做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工（gōng）的（de）部位采用鑲件。

八排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽（cáo）形出氣口，用（yòng）以（yǐ）排出（chū）原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須（xū）在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮（suō）產生高（gāo）溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流（liú）動的盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出（chū），因為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將（jiāng）通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人（rén）員（yuán），以防熔料意外噴出（chū）傷（shāng）人。

此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣。 

九結構零件

它是指構成模（mó）具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓（yā）柱、導（dǎo）向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

01導向部件

為了（le）確保動模和定（dìng）模在合模時能準確（què）對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四（sì）組導柱與導套來組成導向（xiàng）部件，有時還需（xū）在動（dòng）模和定模上分別設（shè）置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。

02推出機構

在（zài）開模過程中，需要有推出機構將（jiāng）塑（sù）料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模時使推板複位。

03側抽（chōu）芯機構

有（yǒu）些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被推出以前必須先進（jìn）行側向分型，抽出（chū）側向型芯（xīn）後方能順利脫模（mó），此時需要在模具中設置側（cè）抽芯（xīn）機構。