現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不（bú）好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無（wú）充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢（jiǎn）查（chá）是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保（bǎo）證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料（liào）缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正（zhèng）確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際（jì）需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及產（chǎn）品結構（gòu）適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的（de）塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。