近年來，隨著我（wǒ）國工業高速發展極大地帶動了塑膠模（mó）具行業（yè）。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向（xiàng）規模（mó）化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模（mó）具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模（mó）具（jù）都要進行創造性的設計（jì）、數控編程、生產準備、機械加工、裝配（pèi）及試衝，增加了廠（chǎng）家生產管理的複雜性和難度。

如何提高（gāo）生產效率、縮短開發（fā）周期、提高塑膠模具技（jì）術水平、降低生產（chǎn）成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

一（yī）、全（quán）過（guò）程實施並行工程

全過程實施並行（háng）工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑（jìng）之一（yī）。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉（chā）進行，盡量避免串行。

二、標準化設（shè）計與製造

塑膠模（mó）具設計標準（zhǔn）化首先要建立塑膠模具設（shè）計標準數據（jù）庫，包括單獨零件的標準零件、含（hán）有裝配結構的標準部件、模（mó）架結構數據庫（kù）及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計（jì）塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構的規（guī）範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細（xì）化加工一次到位

精細化加工（gōng）的目（mù）的是大大減少（shǎo）鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加工（gōng）到位（wèi），不用鉗工開（kāi）間隙；衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延（yán）模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工（gōng）和（hé）采（cǎi）用高水平的標（biāo）準件，再（zài）使零件的加工基準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理（lǐ）方向。