注塑成（chéng）型工藝（yì）一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工（gōng）藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填（tián）充到（dào）大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會（huì）使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀（xī）效（xiào）果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳（chuán）導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑（sù）料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走（zǒu）。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈（liàn）互（hù）相平（píng）行（háng）；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成（chéng）機理。熔接痕（hén）不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降（jiàng）低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股（gǔ）熔體（tǐ）的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段（duàn）的作用是持續施（shī）加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密（mì）度（增（zēng）密），以（yǐ）補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢（màn），這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的（de）阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑（sù）料較為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位（wèi）置及時間發生變（biàn）化。

保（bǎo）壓過（guò）程中塑料流速極（jí）低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此（cǐ）需要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻（què）固化到一定剛性，脫（tuō）模後才（cái）能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的（de）冷卻係（xì）統可以大幅縮短成（chéng）型時（shí）間，提高注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均（jun1）勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具（jù）的熱量大（dà）體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模（mó）具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量（liàng）由模腔（qiāng）中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模（mó）時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型周期（qī）長（zhǎng）短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模具（jù）材（cái）料，包（bāo）括模具型（xíng）芯、型腔材（cái）料以及模架材（cái）料對冷卻速度（dù）的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越（yuè）佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻