在（zài）注塑模具設計中我們需要注（zhù）意哪些事項（xiàng）?

一、注塑模（mó）具計量及（jí）可塑（sù）化（huà）

在成型加工法（fǎ），射出量的控製(計量)以及塑料的均勻（yún）熔融(可塑化)是由射（shè）出機的可塑化機構來擔任的。

1、加（jiā）熱（rè）筒溫度

雖然（rán）塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒（tǒng）溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製（zhì）件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速（sù）太快，則有下列影（yǐng）響（xiǎng）：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速（sù）的設定，可以其圓周速的大小來衡量：

圓（yuán）周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的（de）塑料（liào），其螺杆杆旋轉的圓周速約可（kě）設（shè）定到 1m/s上下（xià），但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左（zuǒ）右。

（3）在實（shí）際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開（kāi）模前（qián）完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺（luó）杆前端的熔膠所蓄積的（de）壓（yā）力稱為背壓，在射出成型時，可以由（yóu）調整射出油（yóu）壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以（yǐ）下的效果：

①熔膠更均勻的熔（róng）解；

②色劑及填充物更（gèng）加均勻的分散；

③使氣（qì）體由（yóu）落料口退出；

④進料的（de）的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高（gāo）的背壓使進料時間延長，也（yě）因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過（guò）熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退（tuì）

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適（shì）當（dāng）抽退，可以使模內前端熔膠壓力降（jiàng）低，此稱為前鬆（sōng）退，其效果可（kě）防止噴嘴部（bù）的熔（róng）膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋（xuán）轉進料結束後，使螺杆適當（dāng）抽退，可以使螺杆前端熔膠壓（yā）力降低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容（róng）易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆（sōng）退，則能吸進（jìn）空（kōng）氣，使（shǐ）成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計（jì）注意事項

1、頂出應均勻有力，便於（yú）換修。

2、模具型芯、型腔應（yīng）有足夠剛（gāng）性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統（tǒng）截麵宜大（dà），流程平直而短，以利於纖維均（jun1）勻分（fèn）散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考（kǎo）慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

7、脫（tuō）模斜度（dù）應取大，含玻璃（lí）纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜（xié）度時則應（yīng）避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設計進（jìn）料口應考慮防止（zhǐ）填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻（yún），易產生熔接痕等不良後果。進料口宜（yí）取薄片（piàn），寬薄，扇形，環形及多點形式（shì）進料口以（yǐ）使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向（xiàng）性，最好不采用針狀進料口，進（jìn）料口截麵可適（shì）當增大，其長度應（yīng）短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模（mó）溫影響成型周期（qī）及成形品質，在實際操作當中是由（yóu）使用材質的最低適當模溫（wēn）開始（shǐ）設定，然後根據品質狀況來（lái）適當調（diào）高（gāo）。

2、正確的說法，模（mó）溫（wēn）是（shì）指在成形被進行時的模腔表麵的溫度（dù），在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要（yào）能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致（zhì）不均（jun1）勻的（de）收縮和內應力，因而使成型口易發生變形（xíng）和翹曲。

4、提高模溫可獲得（dé）以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小（xiǎo）；

（3）提高成型品的強度（dù）和耐熱性；

（4）減少內應力殘（cán）留、分子配（pèi）向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較（jiào）具光澤；

（7）增加（jiā）成型品發（fā）生毛邊（biān）的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增（zēng）加冷卻時間