在（zài）生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔（róng）體冷（lěng）卻凝固成塑件，塑（sù）件尺（chǐ）寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑（sù）膠製造時候澆口截麵尺寸 
不（bú）同的模（mó）具，其（qí）澆（jiāo）口截麵尺寸不同，大尺寸澆（jiāo）口有助於（yú）提高型腔（qiāng）壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因（yīn）而塑（sù）件的（de）密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中（zhōng），其化學（xué）結構會發（fā）生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而（ér）體形結構的 體積質量（liàng）比線形結構的體積質量大，其總體積（jī）縮小（xiǎo），故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁（bì）塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果（guǒ）一個（gè）塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然（rán）變化，這（zhè）種變化會造成該處產（chǎn）生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的作（zuò）用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應（yīng）力（lì）存在，這種殘餘應力會（huì）逐漸變小並重新分布，其結果（guǒ）引起（qǐ）塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收（shōu）縮。

5、塑（sù）膠製造時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型（xíng）時，需要將（jiāng）塑料原（yuán）料熔（róng）融，這時的熔（róng）融溫度達到二三百度，塑料原（yuán）料受熱膨（péng）脹，而在塑件成型的冷卻（què）過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。