現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射（shè）料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損（sǔn）壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確（què）設定了注（zhù）射行程，需要的話（huà）進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否（fǒu）穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流（liú）經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起（qǐ）使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否（fǒu）過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫（wēn）度或波（bō）動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏（nián）度不一致（zhì）。

7、注射（shè）速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具（jù）的（de）塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和（hé）保壓等對產品的影響。